スナックヌードルの生産ラインでは、アレルゲン管理と相互汚染の問題にどのように対処していますか?

スナックヌードルの生産ラインでは通常、アレルゲン管理に対処し、相互汚染の問題を防ぐためにいくつかの対策を講じています。一般的な慣行の概要は次のとおりです。

専用の製造エリア: スナック ヌードルの製造施設内では、ゾーニングの原則が細心の注意を払って適用され、さまざまな種類のヌードルやスナックを加工するための特定のエリアが区切られています。各ゾーンは、特定の原材料や製品のバリエーションを処理できるように慎重に設計および装備されており、アレルギー誘発性の生産ストリームと非アレルギー誘発性の生産ストリームを効果的に分離します。生産フロアを物理的に区切ることにより、この施設はアレルゲンと非アレルゲン間の相互汚染のリスクを最小限に抑え、それによって最終製品の完全性と、危険分析重要管理点（HACCP）基準などの厳格な食品安全規制への準拠を保証します。 。

洗浄と消毒の手順: 生産ラインは、細心の注意を払って文書化され、定期的に監査される厳格な洗浄と消毒のプロトコルに従っています。各生産作業を開始する前に、機器、表面、搬送システムの分解と消毒を含む徹底的な洗浄計画が実行されます。食品グレードの洗浄剤と消毒剤を使用して、機器の隙間や手の届きにくい場所に特別な注意を払い、アレルゲンが存在する可能性のある残留物を除去します。検証研究は定期的に実施され、微生物の清潔さとアレルゲン制御を確保するために綿棒検査とATP (アデノシン三リン酸) 生物発光アッセイを使用して洗浄手順の有効性を検証しています。

アレルゲンの分離: 生産ラインでは、製造プロセス全体を通じて、アレルゲン性成分と非アレルギー性成分の相互接触を防ぐための厳格な対策を実施しています。アレルギー物質専用の保管エリアは、取り違えのリスクを最小限に抑えるために、明確にマークされた容器と保管箱を利用して指定されています。さらに、アレルゲン専用ホッパーやコンベアなどの特殊な処理装置を利用して、他の製品の流れと混ざることなくアレルゲン成分を安全に輸送します。機器の設計機能には、相互汚染の可能性をさらに軽減するためのアレルゲン耐性シールとバリアが含まれており、アレルゲンフリー製品の完全性を確保し、製品の安全性と品質に対する消費者の信頼を維持します。

色分けとラベル表示: 包括的な色分けシステムが生産ライン全体に実装されており、アレルギー性成分と非アレルギー性成分を視覚的に区別できるため、生産スタッフによる迅速な識別と分離が容易になります。色分けされた設備、器具、保管容器は、原料の取り扱いや加工中の偶発的な交差接触や汚染を防ぐために利用されています。さらに、入荷するすべての原材料および包装部品には、アレルゲンの有無の明確な表示やアレルゲンの注意事項の記載など、アレルゲン情報が注意深くラベル付けされています。アレルゲン表示に対するこの積極的なアプローチにより、透明性と消費者の信頼が向上し、食物アレルギーを持つ個人が十分な情報に基づいて購入の決定を下せるようになり、アレルゲンにさらされるリスクを最小限に抑えることができます。

トレーサビリティ システム: 生産ラインには高度なトレーサビリティ システムが組み込まれており、サプライ チェーン全体で原材料と製品の移動を追跡し、アレルゲン関連の事故や製品リコールが発生した場合の迅速な特定と追跡を可能にします。原材料の各バッチには一意の識別子が割り当てられ、受領から流通までの生産のあらゆる段階で記録および追跡されます。リアルタイムのデータ取得とエンタープライズ リソース プランニング (ERP) システムとの統合により、生産ネットワーク全体でのシームレスな情報交換と可視化が可能になり、迅速な意思決定と是正措置が促進されます。アレルゲン汚染または品質問題が疑われる場合、トレーサビリティ システムにより、影響を受ける製品とそれに対応する生産ロットを正確に特定できるため、影響を受けていない製品への影響を最小限に抑え、ブランドの評判を維持しながら、対象を絞った除去と廃棄が可能になります。

スナックヌードル製造ライン