バッチ間の相互汚染を防ぐために、揚げ即席麺の生産ラインはどのように清掃および維持されていますか?

各生産サイクルの最後には、定期的な洗浄プロトコルに従って、油、調味料、麺の残りカスなどの残留物を製品のすべての部分から除去します。 生産ライン 。これには通常、熱湯と食品に安全な洗剤を使用して機械を洗浄し、機器の表面に付着している可能性のあるグリース、デンプン、小麦粉の粒子を分解して除去します。フライヤー、コンベアベルト、ヌードルカッター、ミキサー、調味料アプリケーターなどのコンポーネントは、相互汚染のリスクがないことを確認するために細心の注意を払って洗浄されます。麺が直接触れる表面を高温水で殺菌し、微生物の繁殖を防ぎます。

包括的な衛生と衛生状態を確保するために、より大規模な徹底した清掃手順が定期的に (通常は毎週または隔週) 行われます。このプロセスには、フライヤー、コンベア、材料フィーダーなどの主要な機器部品を分解して、通常の洗浄方法では到達するのが難しい領域にアクセスすることが含まれます。蓄積した残留物を除去するために特殊な工業用洗浄剤が使用されますが、特定の機器は浸漬または高圧洗浄システムを使用して洗浄される場合があります。

最初の洗浄ステップの後、機器は消毒プロセスを受けます。これには、麺、油、または材料と直接接触するすべての表面に食品に安全な消毒剤を塗布することが含まれます。これらの消毒剤は、食品生産にとって安全でありながら、広範囲の細菌、カビ、ウイルスを殺すように配合されています。消毒プロセスは、微生物が潜む可能性のあるホッパー、ミキサー、調味料アプリケーターなどの表面にも適用されます。消毒剤を使用すると、潜在的に有害な病原体がすべて中和され、食品の安全基準が維持されます。

製造工程で使用される揚げ油は高温にさらされるため、時間の経過とともに劣化してしまいます。油の品質を維持し、バッチ間の風味や汚染物質の移動を防ぐために、定期的な油濾過プロセスが採用されています。濾過システムは、麺の風味や品質に影響を与える可能性のある固体粒子、残留食品、その他の不純物を除去するために機能します。一部の生産ラインでは、油ろ過システムが生産サイクル全体を通じて継続的に作動し、最適な揚げ条件を確保しています。オイルが劣化の一定の閾値に達した場合、オイルは完全に交換され、古いオイルや劣化したオイルによる相互汚染のリスクが軽減されます。

複数の種類の即席麺やさまざまな風味プロファイルを製造するメーカーでは、特定の製品に特定の機器を指定するのが一般的です。これには、異なる麺の種類やレシピに対応した別個のフライヤー、調味料アプリケーター、または混合装置が含まれる場合があります。そうすることで、メーカーは異なる製品ライン間でのフレーバーの相互汚染を防ぐことができます。フレーバー付き麺 (チキン、ビーフ、ベジタリアンなど) を製造する施設では、専用の装置により、あるフレーバーの残留物が他のフレーバーと混ざらないようにし、各製品の完全性と味を維持します。

相互汚染のリスクは麺自体にとどまらず、食材や調味料にも及ぶ可能性があります。これらのリスクを軽減するために、各シーズニング バッチは個別に処理され、シーズニング塗布機械は異なる製品の実行の間に徹底的に洗浄されます。これは、フレーバーやレシピを切り替えるときに特に重要です。保管および取り扱い手順も、異なるバッチの成分が混合しないように構成されています。調味料ホッパー、ミキサー、アプリケーターは、現在の製品の風味プロファイルを変える可能性がある、前のバッチからの残留調味料が残らないように洗浄されます。